1月9日，市域快速路海鹽射線（一期）項目首片預制箱梁成功澆筑。該預制箱梁梁長29.66米，高1.6米，頂板寬2.4米，重約90噸，共澆筑C50混凝土35.4立方米。首片箱梁的成功澆筑，標志著我市目前規模最大、設備最先進的智慧梁場正式投入使用。

海鹽射線（一期）項目主線全長11公里，主線高架橋6座，共需預制箱梁2985片。“為確保箱梁的預制效率和品質，我們結合數字化改革和智慧工地應用的實際需求，建造智慧梁場。”嘉通集團交建公司相關負責人表示。

海鹽射線（一期）項目智慧梁場位于沈蕩鎮齊家水泥廠舊址，占地面積約137畝，按照管理數字化、加工標準化、生產工廠化、設備智能化進行設計建設，分為鋼筋加工區、鋼筋綁扎區、液壓生產區、數控蒸養區、智能張拉區、存梁區六個區域，并設有高標號混凝土攪拌站。“智慧梁場共設有7條智慧化生產線，目前4條智慧化生產線已經通過驗收投入使用，另外3條智慧化生產線預計春節后投入使用。”中鐵二十一局集團第三工程有限公司海鹽射線一期項目部總工龔沛基說，7條生產線全部投入使用后，預計日產梁可達7片。

智慧大腦賦能精細化管理

智慧梁場的關鍵核心在于智慧控制中心，它通過運用“物聯網+數據分析”技術，可自動采集并管理各功能區域子系統各施工環節數據，實現各工序的智能化、自動化銜接，最大限度減少人工的干預，較傳統梁場可減少人工約36%。

“我們采用施工工序智能化、流水線作業的生產預制模式，確定首片箱梁各項參數后，后續箱梁澆筑只需在系統中輸入對應的參數，最大限度實現箱梁預制各環節的精準控制，可保證每片箱梁的質量都是無差別的。”嘉通集團交建公司相關負責人介紹道。

智能搬運工大顯身手

“我們項目預制箱梁有25米和30米兩種規格，重達70噸至90噸，箱梁移動過程中安全風險非常大，且容易造成碰擦等影響梁體質量，因此，我們引入了智能移動臺座。”中鐵二十一局集團第三工程有限公司海鹽射線（一期）項目部總工龔沛基說。

預制箱梁在流水線上可以“搭乘”定制的智能移動臺座。該智能移動臺座通過“變頻調速+無線遠程控制技術”實現柔性啟停功能，工人可通過無線手持遙控器隨時掌握梁體移動速度，最大程度避免臺座啟停過程的慣性沖擊而造成的梁體損傷，確保梁體移動安全。

同時，智能移動臺座通過環形軌道循環移動，形成環形流水生產線，可大幅減少箱梁臺座的使用量。“按照每天產梁7片測算，傳統梁場需要建設70個固定臺座，而智慧梁場只需要7個智能移動臺座就夠了，較傳統梁場節省占地面積約40%。”龔沛基介紹道。

產梁效率大幅提升

據了解，智慧梁場每片預制箱梁生產周期由傳統的10天縮短至4天。“預制箱梁生產周期的壓縮主要通過模板系統和養生系統的施工工藝改進來實現。”龔沛基表示，項目部引進了智能液壓整體模板系統和數控蒸汽養護系統。

智能液壓整體模板系統可實時感知模板脫模狀態，配合大剛度整體模板解決了原單一式液壓模板脫模不同步、模板“卡死”等問題，無需“敲、打、翹”脫模，自動協調各部位動作，有效避免了因模板變形產生的梁體損傷，與傳統人工拆裝式模板相比，施工效率提高了2倍。同時集成了智能振搗系統，工人可通過觸摸屏，智能調控梁片振搗部位、持續時間、間隔時間、振搗次數等數據，或根據需要對不同部位進行單動或編組聯動振搗，有效提升了混凝土振搗密實度。

數控蒸汽養護系統則配置了蒸養棚、蒸養設備、蒸養控制系統。梁片澆筑完成后，由智能移動臺座運送至蒸養房，采用智能蒸汽養護系統進行360度智能蒸汽養護。智能蒸養系統根據設置的溫度曲線，自動調節溫濕度，保持恒溫恒濕。梁片蒸養48小時內強度、彈性模量即可滿足設計要求，實現快速成梁，達到張拉條件。

接下來，交建公司將以智慧梁場投入使用為契機，持續推動智慧工地建設，努力打造全市智慧梁場建設行業標桿，高水平、高質量推進海鹽射線項目建設。